Lo que actualmente se conoce como Lean Management tiene sus raíces en el concepto Just in Time (JIT), vinculado con la firma Toyota y creado por el ingeniero Taiichi Ohno. El  definió qué era desperdicio en un proceso productivo, la importancia de un flujo balanceado y la necesidad imperiosa de cambiar el sistema tradicional de “push” (empujar la producción a través de las diferentes operaciones), a “pull” donde la demanda activa la fabricación de un determinado producto.

just-in-time-lean-managementLa idea para el desarrollo del JIT surgió cuando Taiichi Ohno visitaba un supermercado en EU. Allí se percató de cómo, en el momento en que un producto dejaba la góndola, daban una señal para que se colocara uno nuevo. Ni antes ni después.

El gran problema que tuvo el JIT desarrollado por Toyota fue que la mayoría lo veía como una forma de trabajar propia de la cultura de la automotriz y que sólo sería útil para empresas de ese sector. Por ello, fue difícil exportar este concepto a otras áreas o empresas.

Trabajo Lean
Para desempeñar este sistema se requiere disciplina y cumplimiento de ciertos estándares. En las empresas que adoptan este método los procesos se establecen estrictamente mediante esquemas, convirtiéndo el conocimiento de los trabajadores en un elemento esencial en la determinación y la aplicación de estos modelos.

El Lean Management es una herramienta que permite limpiar los procesos productivos. Y se dice que lo hace eliminando los “kilos de más” que le restan productividad a éstos. Es más fácil entender esta lógica si consideramos que la traducción de “lean” al español significa delgado o menudo.

Esto significa que el encargado de ejecutar el lean management debe enfocarse en un área productiva de la empresa y consultar las opiniones de los propios trabajadores que realizan dichos procesos. De este modo, podrá ir localizando todos aquellos detalles que no correspondan, para luego corregir y eliminar. Dicha gestión se traduce en mejor rentabilidad, más utilidades, mejor calidad de vida, baja en las tasas de riesgo y disminución de los índices de accidentes.

Herramientas fundamentales de la gestión Lean:

  • La gestión de calidad total, aplicada a cada uno de los procesos, sistemas, productos y servicios de la empresa.
  • El mantenimiento productivo total, destinado a generar el mayor aprovechamiento de las máquinas y equipos al menor coste.
  • Gestión del conocimiento y del trabajo en equipo.
  • Una planificación constante en sus aspectos estratégicos, tácticos y operativos, con intervención de todos y cada uno de los integrantes de la organización.
  • Sistemas a prueba de errores o fallos
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